一种小型茶油果榨油机的结构设计

目录
摘 要 1
Abstract 2
1 前言 4
1.1 选题意义 4
1.2 国内研究现状 5
1.3 国外研究现状 6
2 方案的确定 6
3 螺旋榨油机的工作原理 7
3.1 整体结构 7
3.2 工作过程 8
3.3 螺旋挤压力的形成 8
3.4 榨螺轴的受力分析 8
4 结构设计与分析 10
4.1 传动装置设计 10
4.2 喂料装置设计 11
4.3 压榨装置设计 12
4.3.1 电动机的选取 12
4.3.2 螺旋榨油机主要参数的确定 13
4.3.3 榨螺轴的确定 14
4.3.4 榨螺轴强度校核 15
4.4 压力调节结构设计 17
4.5 榨笼的设计 17
5 齿轮传动部分设计 18
5.1 齿轮的选用 18
5.1.1 齿轮齿数的选择 18
5.1.2 确定大、小齿轮的齿形参数 23
5.2 轴的计算校核 24
5.2.1 选材及表面预处理 24
5.2.2 轴的结构设计 24
6 皮带轮的设计计算 26
7 各轴承及键的选择及有关校核 27
7.1 键的选择 27
7.2 键的校核计算 27
7.3 轴承的设计 28
8 结论 29
参考文献 29
致 谢 30
2 方案的确定
本设计技术参数:电机功率≤3kW，作业效率：0.5T/h。针对单螺杆榨油机在茶籽脱皮压榨中存在的问题，设计了双螺杆榨油机，设计方案为：
1)针对目前单螺杆榨油机油料输送轴向推进能力较弱的缺陷以及现行的单螺杆榨油机以热榨为主，基本上不适合冷榨，而采用双螺杆原理极大提高了输送螺轴的推进能力，从根本上解决脱皮山茶籽仁易滑膛的问题。
2)根据传统的ZX10型、ZX18型单螺杆榨油机进行了脱皮茶籽仁的压榨试验，结果表明油料在榨膛内难以推进、饼粕不成型、出油很少或不出油。分析原因可能有：首先,茶籽脱皮后仁中含油上升到45%左右，粗纤维含量大幅减少至3%～5%，使得榨料的物理特性，如密度、摩擦因素、弹性模量等，与未脱皮的茶油籽有明显不同，尤其是榨料粒子间、榨料与榨笼内壁的摩擦系数大为减小，使得油料在榨膛内输送困难，因而在整个压榨过程中压力难以建立；其次，脱皮后的茶籽仁在压榨时，入机油料未经过轧坯和蒸炒等预处理，油料细胞组织结构基本完整，脂类体与蛋白质的亲合力仍很强，要有更大的压力才能将油脂压榨出来。因此，传统的单螺杆榨油机难以实现油茶籽脱壳后的压榨。分析目前国内生产的单螺杆榨油机的结构，对于茶籽脱壳冷榨，存在榨膛长径比过小，总的理论压缩比偏小，送料螺旋覆盖长度过短，输送能力弱等问题。因此，要实现油菜籽脱壳后的压榨，必须增强榨油机的物料输送螺旋的推进能力，增大压榨力和延长压榨时间。针对单螺杆榨油机榨螺长径比和总理论压缩比偏小的缺陷，在设计原理和结构上，增加榨螺轴总长；在主压榨段，榨螺根径沿榨轴纵向逐渐增大的同时，榨螺螺旋齿顶到齿根的深度逐渐减小，实现物料的薄料层压榨：使排油路程缩短，有利于提高出油率。榨笼采用圆孔排油。榨笼和榨螺轴共同形成双螺杆榨油机的榨膛。榨油机榨膛为两段直径不同的榨笼，即所谓二阶压榨式[8]，第一段榨膛螺杆外径比第二段螺杆外径大，在榨膛的两段内，螺距由大变小。
3)榨油机采用端部出饼方式，调饼头与榨螺轴尾轴既同步旋转，又可实现轴向位移。出饼厚度的调节，由螺杆、锁紧螺母、调饼头和方轴等组成的调节装置完成。